智慧搬運機器人與設備
因應棧板搬運、載具週轉、跨區作業與自動充電需求，依場域條件選擇合適設備。
查看設備與應用↗產品與服務
設備執行搬運、軟體協調作業、導入服務完成落地。
登彥科技提供智慧搬運機器人與設備、WCS／RMS／MMS 軟體平台，以及從現場盤點到上線維運的導入服務，依實際作業與場域條件確認產品範圍。
自主研發 WCS／RMS／MMS
WCS 統一承接上位系統作業需求；RMS 管理車隊、交通與充電排程；MMS 管理地面儲位、物料位置與物料帳務。
了解軟體平台↗導入與維運服務
透過盤點、驗證、介接、上線及維運，逐階段確認責任、產出與正式使用條件。
查看導入流程↗依產業情境進入
對應製造業與 3PL 的不同搬運流程
先從實際作業切入，再確認設備、軟體與導入範圍。
智慧搬運機器人與設備
依作業條件選擇合適的智慧搬運設備。
依貨架高度、通道條件、導航方式、戶外環境、搬運任務與充電需求，評估合適的車型與設備配置。
高揚程站立式 AMR 堆高機
對應高位貨架棧板入出庫與庫內轉運。
標準揚程前移式 AMR 堆高機
對應一般貨架、收貨暫存區與棧板搬運。
薄型 AMR 堆高機
對應較窄通道、線邊供料及中低位取放。
SLAM 頂昇潛伏式 AMR
方形車體，以自主導航執行料架與載具搬運。
QR Code 頂昇潛伏式 AGV
橢圓形車體，以 QR Code 固定路線執行週轉。
室內外型 AMR 堆高機
對應廠區道路、坡道與室內外跨區搬運。
無線充電設備
配合車隊充電排程及車身充電接收器，支援車輛自動對位充電。
智慧搬運應用
智慧搬運設備，對應各類場域與作業需求。
以下為典型應用情境。實際可行性仍須依貨物與載具、空間、路面、作業節拍、設備條件及系統介接範圍完成驗證。
高位貨架取放
高揚程 AMR 堆高機於高位貨架執行棧板取放；實際舉升高度、貨架結構、棧板型式與取放條件須依場域驗證。
標準貨架搬運
標準揚程前移式 AMR 堆高機於一般貨架與暫存區執行棧板入出庫。
窄通道與線邊供料
薄型 AMR 堆高機於有限通道執行中低位取放與製程線邊補料；通道、轉彎與安全距離須先驗證。
戶外潮濕路面與緩坡道
室內外型 AMR 堆高機依路面、坡度、排水、天候與無線通訊條件規劃跨區搬運。
地面儲位貨桶堆疊
室內外型 AMR 堆高機依 WCS 建立的作業任務執行貨桶棧板取放與堆疊；MMS 透過 WCS 更新物料位置與儲位狀態。
進出貨櫃與月台搬運
室內外型 AMR 堆高機載運棧板跨越月台調整板進出貨櫃；需驗證門檻高差、板面坡度、貨櫃淨空與通訊條件。
SLAM 頂昇潛伏式 AMR 搬運
SLAM 頂昇潛伏式 AMR 自主潛入載具底部，以頂昇機構抬升載具後依任務路徑執行搬運。
QR Code 頂昇潛伏式 AGV 週轉
QR Code 頂昇潛伏式 AGV 潛入載具底部，依地面 QR Code 與固定路線執行物料週轉。
設備核心能力
讓設備理解現場，並穩定完成搬運任務。
定位導航、環境感知、運動與作業控制，以及任務接收與狀態回報，共同構成智慧搬運設備執行任務的基礎；多車派工、交通與充電排程則由 RMS 管理。
自主定位與導航
整合環境感知、定位建圖、路徑規劃與動態避障，使機器人能因應不同場域條件自主行駛。
作業辨識與環境感知
辨識貨物、棧板、貨架與作業位置，支援取放定位、作業判斷及現場安全感知。
運動與作業控制
協調車輛行走、轉向、舉升及貨叉動作，使搬運機器人能穩定執行精準取放與貨物交接。
車端狀態與系統協作
智慧搬運設備接收系統下達的工作並執行任務，持續回報位置、執行狀態與異常資訊，讓 WCS 與 RMS 掌握現場進度。
02｜機器人軟體平台
WCS 統一承接作業需求，RMS 與 MMS 依職責分工完成現場作業。
登彥科技自主研發 WCS、RMS 與 MMS。ERP／MES／WMS 只與 WCS 交換作業需求、狀態與結果；WCS 再分別連接 RMS、MMS 及需要納入流程的現場設備。
系統分工
作業需求只從 WCS 進入現場。
ERP／MES／WMS 只與 WCS 對接；WCS 再分別連接 RMS、MMS 與現場設備。RMS 與 MMS 彼此不直接連線，車端也不直接連接 MMS。
RMS選車派工、交通與充電排程機器人工作、車隊狀態、執行進度、充電排程
MMS地面儲位、物料位置與料帳地面儲位與物料資訊查詢、預約、更新
現場執行介接、狀態回報與作業協調控制命令、設備狀態、完成結果
作業生命週期
典型搬運作業生命週期
下列為需要車隊、物料狀態與現場設備協作時的典型流程；實際啟用步驟依作業類型與專案範圍確認。
- 01
WCS 接收作業需求
ERP、MES 或 WMS 將搬運或物料作業需求送至 WCS。
- 02
WCS 檢核條件並建立流程
WCS 依需求建立執行順序及系統與設備協作流程。
- 03
必要時查詢 MMS
需要物料與地面儲位管理時，WCS 向 MMS 查詢位置、數量、佔用與預約狀態。
- 04
WCS 建立任務，RMS 選車派工
RMS 依車型、位置與車隊狀態選擇適合的車輛。
- 05
車隊與現場設備協作執行
RMS 管理派工、交通與充電；WCS 協調輸送機、電梯、門禁與識別設備。
- 06
WCS 彙整狀態與結果
WCS 將車隊、物料與設備執行結果回傳上位系統。
01WCS 作業與設備協調系統
把上位系統需求轉成可執行、可追蹤的現場作業流程
承接 ERP／MES／WMS 作業需求，檢核必要條件、建立作業順序，分別協調 RMS、MMS 與需要納入流程的現場設備，並彙整狀態與結果。
WCS 讓上位系統、軟體平台與現場設備依正確順序完成工作。
02RMS 機器人車隊管理系統
管理完成介接驗證的機器人車隊
接收 WCS 下達的機器人任務，管理車輛可用狀態、選車派工、交通協調、執行進度與充電排程。實際支援範圍依介接驗證結果確認。
實際支援範圍依車型、導航方式、介面與測試結果確認。
03MMS 地面儲位與料帳管理系統
讓地面儲位、物料位置與作業狀態可追蹤、可核對
管理固定貨架以外的地面儲位、暫存區與線邊物料，追蹤位置、數量、佔用、預約及移轉紀錄；只與 WCS 對接。
MMS 只與 WCS 對接，不直接連接 RMS 或車端。
系統原則
WCS 負責企業流程與跨系統協調，RMS 負責車隊管理，MMS 負責物料與儲位狀態。
03｜導入與維運服務
從現場盤點到上線維運，以階段條件推進導入。
每一階段先確認作業條件、雙方責任、驗證方式與主要產出，達成約定條件後再進入下一階段。
- 01盤點
現場與作業條件盤點
釐清搬運對象、起訖點、動線、作業節拍、空間限制、既有系統與現場設備。
確認重點- 搬運流程與任務類型
- 載具、貨物與空間條件
- 系統與現場設備介接範圍
主要產出形成需求範圍、場域條件與優先處理問題。
進入下一階段的條件雙方已確認關鍵流程、限制與評估範圍。
- 02驗證
方案與關鍵條件驗證
針對設備型態、導航方式、路徑配置、作業節拍與必要介接進行可行性驗證。
確認重點- 設備與任務適配性
- 路徑、交會區與作業節拍
- 高風險條件與驗證方式
主要產出取得可比較的方案、限制條件與驗證結果。
進入下一階段的條件主要技術風險、方案範圍與待處理項目已確認。
- 03介接
系統與設備介接
建立 WCS 與上位系統、RMS、MMS 及必要現場設備的資料交換與作業協調。
確認重點- 資料欄位與事件流程
- 任務、狀態、異常與結果回傳
- 輸送機、電梯、條碼、RFID 與充電介接
主要產出建立可測試的跨系統流程與現場設備協作路徑。
進入下一階段的條件主要流程可交換資料、回報狀態並完成作業協調。
- 04上線
現場測試與上線
以實際作業情境檢查設備、軟體平台、現場設備與人員操作的協作。
確認重點- 代表性作業情境
- 異常處理與人工介入
- 操作分工與權責
主要產出確認上線範圍內的流程可依約定條件執行。
進入下一階段的條件約定的測試情境與正式使用條件已完成確認。
- 05維運
使用狀況觀察與維運
持續檢視車隊、作業流程、物料狀態與現場設備協作，處理異常與調整需求。
確認重點- 使用狀態與異常分類
- 流程、路徑與參數調整
- 後續變更與影響範圍
主要產出累積可追蹤的問題、調整結果與後續需求。
持續維運的確認事項維運窗口、通報方式、責任範圍、問題處理機制與變更範圍已有共識。
系統責任與長期營運
清楚界定車端、車隊、作業流程與物料狀態，降低上線後的責任與變更風險。
登彥科技整合智慧搬運設備、WCS／RMS／MMS，以及導入與維運服務，讓車端、車隊、作業流程與物料資訊各司其職、正確交換。
車端與自主移動技術
從環境感知、導航與車輛控制，到任務接收、位置回報、設備狀態與異常資訊，建立車端執行所需的技術能力。
軟體平台與現場協作
WCS 是上位系統唯一的介接窗口，分別協調 RMS、MMS 與現場設備，讓作業需求、車隊狀態、物料資訊與執行結果依流程交換。
以長期營運為設計前提
規劃階段即納入設備維護、異常處理、系統分工與後續變更影響，降低上線後重新確認流程與權責的風險。
智慧搬運與系統導入評估
提供規劃資料，啟動智慧搬運與系統導入評估。
請說明廠內物流流程、搬運對象、場域條件、既有系統與預期改善方向，作為確認智慧搬運設備、軟體平台及介接範圍的起點。系統將整理為郵件內容，供您確認後寄送。
討論智慧搬運與系統導入需求
請提供搬運對象、起訖點、尖峰任務量、場域條件、既有系統及現場設備資訊，作為設備選型、WCS／RMS／MMS 範圍與優先驗證項目的評估依據。